Introduction à l'Étude de Cas :
Programmation d'un Robot Industriel
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L'automatisation des processus industriels fait appel à des technologies de pointe, parmi lesquelles la programmation des robots industriels joue un rôle prépondérant. Dans le cadre de cette étude de cas, nous aborderons la programmation d'un robot industriel KUKA, en mettant l'accent sur la gestion des déplacements et des événements déclencheurs.
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La conception d'un organigramme pour la gestion des déplacements et des événements déclencheurs est une étape cruciale dans le développement d'un système robotisé efficace. Les mouvements coordonnés du robot, combinés à la réponse aux événements spécifiques, sont essentiels pour garantir un fonctionnement fluide et précis dans un environnement industriel dynamique.
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Cette étude de cas permettra aux participants d'acquérir une compréhension approfondie des principes de programmation robotique, de développer des compétences pratiques dans la conception d'organigrammes, et d'explorer les défis spécifiques liés à la programmation d'un robot industriel.
Document de l'Étude de Cas : Programmation d'un Robot Industriel
Chapitre 1 - Contexte et Objectifs
1.1 Introduction au Robot Industriel : Présentation du type de robot industriel utilisé et de son contexte d'application.
1.2 Objectifs de l'Étude de Cas : Définir les objectifs spécifiques de la programmation du robot, en mettant en avant les déplacements et les événements déclencheurs.
Chapitre 2 - Spécifications et Configuration du Robot
2.1 Caractéristiques Techniques du Robot : Description des capacités du robot en termes de mouvements, d'axes, et de charges supportées.
2.2 Logiciel de Programmation Utilisé : Présentation du logiciel de programmation choisi pour la tâche.
Chapitre 3 - Conception de l'Organigramme
3.1 Définition des Mouvements : Identification des mouvements nécessaires pour les tâches spécifiques.
3.2 Gestion des Événements Déclencheurs : Détermination des événements qui déclenchent des actions spécifiques.
3.3 Hiérarchie de l'Organigramme : Structuration de l'organigramme en fonction de la séquence logique des actions.
Chapitre 4 - Programmation en Langage Robotique
4.1 Syntaxe et Structure du Langage Robotique : Présentation de la syntaxe utilisée pour programmer les mouvements et les événements.
4.2 Traduction de l'Organigramme en Code : Conversion des éléments de l'organigramme en instructions de code spécifiques.
Chapitre 5 - Simulation et Tests
5.1 Simulation du Programme : Utilisation d'outils de simulation pour évaluer le comportement du robot virtuellement.
5.2 Tests sur le Robot Physique : Processus de tests sur le robot physique pour valider la programmation.
Chapitre 6 - Analyse des Résultats
6.1 Évaluation des Performances : Analyse de la précision des déplacements et de la réactivité aux événements déclencheurs.
6.2 Améliorations Possibles : Identification des aspects du programme pouvant être améliorés pour une performance optimale.
Chapitre 7 - Conclusion et Perspectives
7.1 Récapitulation des Acquis : Brève synthèse des compétences et connaissances acquises.
7.2 Perspectives Futures : Discussion sur l'application potentielle du robot dans des scénarios industriels réels et sur les développements futurs.
Objectif général - Cahier des charges :
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Exercice de Programmation du Robot Industriel :
Organigramme de Gestion des Déplacements et des Événements
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Le but de ce projet est de concevoir un système automatisé de manipulation de pièces par un robot industriel. Le système doit être capable de prendre des pièces provenant de trois plans inclinés spécialisés, de les placer sur des plateaux en fonction de leur type (rouge, noire, métal) et de leur état (percées ou non percées). De plus, il est nécessaire de mettre en place une gestion efficace des plateaux en évacuant ceux qui sont pleins et en isolant les pièces défectueuses.
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Fonctionnalités Requises
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Plan Incliné :
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Trois plans inclinés spécialisés (pièces rouges, noires, en métal).
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Automate de gestion pour activer le plan suivant disponibilité.
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Détection de Pièces :
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Détection sur chaque plan incliné pour identifier la disponibilité d'une pièce. Fournie par l'automate de la dernière étape de fabrication.
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État des Pièces :
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Information sur l'état des pièces (percées ou non percées) fournie par l'automate de la dernière étape de fabrication.
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Plateaux de Placement :
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Trois plateaux pour accueillir les pièces en fonction de leur type et de leur état (Pièces percées noires, rouges et en métal)
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Un quatrième plateau spécifique accueillir pour les pièces défectueuses (non percées, quelque soit leur type).
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Gestion des Plateaux :
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Comptage des pièces placées pour définir l'empilement et déclencher l'évacuation.
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Les pièces sont empilées sur 2 lignes et 2 colonnes
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Évacuation d'un plateau dès qu'il est plein (4 pièces).
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Retour en Position 0 :
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Le robot doit revenir en position de départ après chaque opération.
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Contraintes Techniques
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Vitesse et Précision :
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Les trajectoires du robot doivent être optimisées en termes de vitesse et de précision.
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Communication avec Automates :
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Le système doit être capable de communiquer avec les automates des plans inclinés et de la dernière étape de fabrication.
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Sécurité :
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Intégration de dispositifs de sécurité pour éviter les collisions ou les incidents.
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Critères de Réussite
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Efficacité du Système :
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Le robot doit manipuler et placer les pièces de manière efficace sans erreurs majeures.
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Réactivité aux Événements :
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Le système doit réagir rapidement aux signaux des automates pour assurer une gestion dynamique.
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Précision des Trajectoires :
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Les trajectoires du robot doivent être précises pour garantir un placement optimal des pièces.
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Gestion des Plateaux :
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Les plateaux doivent être évacués dès qu'ils sont pleins, et les pièces défectueuses isolées correctement.
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